齐鲁晚报.齐鲁壹点李梦晴通讯员刘长胜佟坤
8月13日，走进位于临邑县省级化工园区的恒源碳材料股份有限公司(以下简称“恒源碳材料”)，阳光洒在占地1184亩的园区，屋顶的光伏板泛着光，年发电量约800万千瓦时的绿电系统正为生产注入清洁动能。车间内，年产30万吨针状焦装置轰鸣运转，全球同行业首创的“戊烷脱沥青”技术让沥青收率从25%降至10%以下，而自主研发的接头焦产品指标已超越国际头部标准，一举打破高端碳材料长期依赖进口的局面。
据悉，恒源碳材料成立于2021年，公司聚焦高端碳材料研发生产，以年产30万吨针状焦装置为龙头，采用国际先进的X-CokerTM专利技术和“两炉三塔”工艺，重点向油系高端碳材料及碳材料产业链延伸发展，核心产品为电极焦、负极焦、接头焦以及其他副产品，产品具备真密度高、热膨胀系数低等优异特性，满足超高功率石墨电极及动力电池负极材料等需求。
银灰色外表，闪耀着金属光泽，这是恒源碳材料生产的针状焦。“针状焦是一种高端石油焦，别看它黑乎乎的，但被广泛应用于电炉炼钢、锂电池、航空航天等高端制造领域。”公司碳材料研究院副院长刘维国介绍道。
近年来，新能源产业，尤其是锂电池产业蓬勃发展，针状焦在传统的金属冶炼行业外又开辟了一大新兴市场，即作为动力电池和储能电池负极材料的原材料被广泛使用。
据刘维国介绍，锂电池作为新能源领域的核心储能装置，其负极材料至关重要，它作为锂离子的载体，在充放电过程中实现电能的储存与转换，性能直接决定电池的容量、能量密度等核心指标。而在锂离子电池负极材料生产中，针状焦是关键原料之一，其结晶度高、更易石墨化，能显著提升负极性能，因而备受注重稳定性的动力电池厂商青睐，为新能源汽车和储能设备的高性能、长寿命运行提供了有力支撑。
恒源碳材料采用针状焦焦化专利技术X-CokerTM和“两炉三塔”工艺，生产出来的针状焦产品质量更加均匀、优质，真密度、热膨胀系数(CTE)、振实密度、强度、颗粒度等指标均可达到高等级质量要求，可替代进口优级针状焦产品，满足生产超高功率电极的指标要求。
值得关注的是，恒源碳材料以乙烯焦油为基础，生产的包覆沥青。该产品同样是锂电池负极材料的重要原材料，在锂电池负极材料的生产加工环节，可作为包覆剂发挥重要作用，就像给石墨层穿上了一层“超级防护衣”，能提升负极材料的容量和优化表面特性，让石墨层始终保持稳定状态，进而显著提升电池的循环效率，有效延长电池的使用寿命。
随着全球低碳趋势的加速推进以及国内“双碳”战略的深入实施，恒源碳材料敏锐地捕捉到这一时代机遇，深刻认识到，作为新能源产业链的重要一环，公司不仅要提供高质量的产品，更要在节能减排、绿电应用等方面发挥示范引领作用。于是，通过实验研发、技术创新等方式，一场以绿色低碳为核心的转型战役在恒源碳材料悄然打响。
恒源碳材料借助高端碳材料研究院平台，与国内知名高校国家重点实验室深化产学研战略合作，围绕针状焦原料拓展、硅碳复合锂电负极材料、改质沥青、第三代半导体、特种石墨等前沿领域展开联合攻关，累计申获发明、实用新型专利20余项，为企业的长远发展奠定了坚实的技术基础。
公司还将创新技改和工艺优化纳入企业发展规划：一是通过对生产装置余压余热系统充分优化，年节约蒸汽43.8万吨，年节约成本约1.05亿元，按标准煤转换系数计算减少碳排放约4万吨；二是通过对超临界萃取装置技术改造与优化，改变换热方式，装置加工成本从每吨500元降至200元，年节约成本1亿元以上；三是通过产业研发在全球同行业首创“戊烷脱沥青”技术的应用，沥青收率从25%降至10%以下，提高了原料的利用率和效益，降低了成本能耗，原料的选择更宽泛，产品质量得到有效提升。
并且，恒源碳材料引入装机总容量6兆瓦的光伏发电系统，主要安装在厂房、办公楼、停车位等顶部区域，总覆盖面积达5万平方米，年发电量约800万千瓦时，年节约电费210余万元，减少碳排放约5474吨，在节能减排和降本增效方面起到了一定的作用。
从前沿领域的产学研联合攻关，到创新技改与工艺优化带来的显著效益；从光伏发电系统的引入实现节能减排，到多项核心技术与专利为企业长远发展筑牢根基……恒源碳材料正以科技创新为笔，绿色发展为墨，不仅在高端碳材料领域绘就了一幅壮丽画卷，更以实际行动诠释了公司的社会责任与担当。未来，恒源碳材料将继续秉持绿色发展理念，不断探索创新，在高端碳材料的赛道上砥砺前行，为推动行业进步和可持续发展贡献更多力量。
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